Optimización energética
Módulos de estudio
Tenemos 5 módulos que nos permite simular el rendimiento de piezas individuales, estructuras complejas como hornos túnel u hornos de incineración. Comparamos el diseño original con nuevas propuestas buscando la eficiencia.
Heateide
Se someten las piezas a estrés térmico y se analizan las tensiones resultantes.
Steide
Se aplican tensiones mecánicas o de esfuerzo localizando los puntos críticos de la geometría.
Cfdteide
Simulación del movimiento de fluidos para la optimización de la geometría y el aporte de calor.
Coteide
Modeliza la combustión en horno de incineración, aportando en su análisis la comprensión de como y donde se realizan las distintas reacciones.
Phaseteide
Permite la optimización de la composición final mediante la modelización por diagramas de phases virtuales.
Nuestras soluciones
Mejoramos el rendimiento energético de tu planta
Optimizamos las vagonetas consiguiendo ahorros energéticos de hasta un 40%.
Cómo lo hacemos
El diseño de la vagoneta repercute directamente en el consumo de energía de la misma.
Realizamos simulaciones FEM para obtener los materiales óptimos en base al balance térmico del horno del cliente.
Con una instalación final y una supervisión eficiente, fundamentales en nuestras soluciones refractarias 360.
Proceso de simulación
Objetivo
Identificar mejoras en el consmo energético de la vagoneta del cliente.
Metodología
Se aplica un software de elementos finitos para el cálculo de la energía acumulada en la vagoneta según el/los ciclos del horno del cliente (por ejemplo 10, 24 y 80 horas)
Resultados
- Eficiencia de la vagoneta
- Consumo de la energía
Maximiza tu eficiencia térmica:
El arte de recuperar cada grado de energía
En la industria cerámica, el éxito no depende solo de lo que fabricas, sino también de la energía que logras conservar. Comprender el balance térmico de tu horno es el primer paso para avanzar hacia una operación rentable y sostenible.
Optimización del balance térmico
Analizamos el 100 % de las variables, desde el calor de reacción hasta la recuperación del calor sensible, para minimizar las pérdidas a través del Tiro y del aislamiento.
Reducción de la huella de carbono
Implementamos soluciones que convierten la eficiencia teórica en un ahorro real de combustible, alineando tu instalación con las exigentes demandas energéticas de 2026.
Ingeniería de vanguardia
No nos limitamos a suministrar refractarios; rediseñamos la dinámica térmica de tu proceso para asegurar que cada euro invertido en energía aporte valor real a tu producto final.
Test I+D+I
Realizamos test en I+D+i para maximizar el rendimiento y anticipar posibles incidencias en el revestimiento refractario.
Características técnicas
Densidad, Resistencia mecánica, MOR, Porosidad, etc.
Comportamiento bajo temperatura
CREEP, Fluencia, Resistencia al choque térmico.
Comportamiento en servicio
Resistencia a la abrasión, al impacto y oxidación.
Características microestructurales
DRX, FRX, SEM, TGA/DSC.
Análisis de la vida útil
Ataque químico estático y dinámico.
Preguntas frecuentes
¿Cómo calculáis el ahorro energético antes de invertir?
Estimamos impacto en masa térmica, pérdidas y estabilidad del ciclo y comparamos alternativas (A/B) antes de fabricar. Es coherente con vuestros estudios y contenido técnico sobre kiln cars/transferencia de calor.
¿Qué mejoras son típicas en kiln cars (vagonetas) para reducir consumo?
Diseños de baja masa térmica, optimización de altura/configuración y materiales (cordierita / SiC / aislantes según zona) para reducir pérdidas sin perder rigidez ni estabilidad.
¿Se puede reducir consumo sin comprometer calidad del producto?
Sí, pero siempre con condición: mantener uniformidad térmica, estabilidad de rampas y repetibilidad. Se valida con KPIs de calidad (rechazo, color, deformación, etc.).
¿Qué datos mínimos pedís para un “energy check” del horno/vagoneta?
Curva/ciclo cocción, producción, carga, temperatura, tiempos, combustible, problemas (consumo/roturas/planitud), fotos y planos.
¿Hacéis pruebas o ensayos antes de implantar cambios?
Sí. Podemos plantear ensayos de laboratorio y/o pruebas controladas en planta para validar rendimiento, durabilidad y estabilidad del proceso.
¿Qué diferencia hay entre una solución estándar y una formulación a medida?
La estándar encaja en escenarios habituales; la “a medida” se ajusta a tus condiciones reales para mejorar durabilidad, rendimiento y coste total.
Cuéntanos tu reto refractario
Explícanos tu sector, tipo de horno y qué quieres mejorar. Un técnico de TEIDE revisará tu caso y te propondrá la solución más adecuada.